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数控冲床操作流程
来源:本站原创   发布时间:2016-04-07   浏览量:1215    

数控冲床操作流程:将编制的加工程序输入数控系统,具体的操作方法是:

1.启动数控机床

先通过机械操作面板启动数控机床,接着由CRT/MDI面板输入加工程序,然后运行加工程序。 

1)启动 数控机床操作

① 机床启动按钮ON 

② 程序锁定按钮OFF 

2)编辑操作 

① 选择MDI方式或EDIT方式 

② 按(PRGRM)健 

③ 输入程序名 键入程序地址符、程序号字符后按(INSRT)键。 

④ 键入程序段 

⑤ 键入程序段号、操作指令代码后按(INPUT)键。 

3)运行程序操作 

① 程序锁定按钮ON 

② 选择自动循环方式

2. 调用程序操作

调用已储存在数控系统中的加工程序,具体的操作方法先通过机械操作面板启动数控机床,接着调用系统内的加工程序,然后运行程序。 

1)启动数控机床操作 

① 机床启动按钮ON 

② 程序锁定按钮OFF 

2)调用程序操作 

① 选择MDI方式或EDIT方式 

② 按(PRGRM)键 

③ 调用程序 键入程序地址符、程序号字符后按(INPUT)键。 

3)运行程序操作 

① 程序锁定按钮ON 

② 选择自动循环方式 

③ 按自动循环按钮

3. 数控车床对刀操作

数控车床对刀方法有三种(图1):试切削对刀法、机械对刀法和光学对刀法。 

图1 数控车床对刀方法

1)试切削对刀法对刀原理 

如图2所示,假设刀架在外圆刀所处位置换上切割刀,虽然刀架没有移动,刀具的坐标位置也没有发生变化,但两把刀尖不在同一位置上,如果不消除这种换刀后产生的刀尖位置误差,势必造成换刀后的切削加工误差。 

图2 数控车床对刀原理

换刀后刀尖位置误差的计算: ΔX=X1-X2 

ΔZ=Z1-Z2 

根据对刀原理,数控系统记录了换刀后产生的刀尖位置误差ΔX、ΔZ,如果用刀具位置补偿的方法确定换刀后的刀尖坐标位置,这样能保证刀具对工件的切削加工精度。 

2)基准刀对刀操作(图3) 

① 用外圆车刀切削工件端面,向数控系统输入刀尖位置的Z坐标。 

② 用外圆车刀切削工件外圆,测量工件的外圆直径,向数控系统输入该工件的外圆直径测量值,即刀尖位置的X坐标。 

图3 基准刀对刀操作

3) 一般刀对刀操作 

如图4所示,用切割刀的刀尖对准工件端面和侧母线的交点,向数控系统输入切割刀刀尖所在位置的Z坐标和X坐标。这样,数控系统记录了两把刀尖在同一位置上的不同坐标值,计算出换刀后一般刀与基准刀的刀尖位置偏差,并通过数控系统刀具位置偏差补偿来消除换刀后的刀尖位置偏差。 

图4 对刀操作

4. 刀位偏置值的修改与应用

如果车削工件外圆后,工件的外圆直径大了0.30mm。对此,我们可不用修改程序,而通过修改刀位偏置值来解决,即在X方向把刀具位置的偏置值减小0.30mm,这样就很方便地解决了切削加工中产生的加工误差。


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